原油变成石油的基本途径一般为：① 将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；② 通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
一、常减压蒸馏
1、原料：原油等。
2、产品：石脑油、粗柴油(瓦斯油)、渣油、沥青、减一线。
3、基本概念：
常减压蒸馏是常减压蒸馏的俗称，基本上属于物理过程：根据蒸馏塔中的蒸发能力，将原料油分为不同沸点的油品（称馏分）。其中一些油在混合和添加添加剂后以产品的形式出厂，相当一部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水;b.常压蒸馏;c.减压蒸馏。
4、生产工艺：
原油通常含有盐和水，这会导致设备腐蚀。因此，原油在进入常减压蒸馏前，应进行脱盐脱水预处理，通常加入破乳剂和水。
原油通过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分。一部分形成塔顶油，经过冷却器和流量计，最后进入罐区。该部分为化学轻油（所谓石脑油）；一部分形成塔底油，然后通过换热部分进入常压炉和常压塔，形成三部分：一部分柴油、一部分蜡油和一部分塔底油；剩余的塔底油经减压炉和减压塔进一步处理，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化学轻油）约占1%，柴油约占20%，蜡油约占30%，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油;石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物;减一线可以直接进行调剂润滑油。
二、催化裂化
一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油，煤油及柴油等轻质油品仅有10～40% ，其余的是重质馏分油和残渣油。如果想得到更多轻质油品，就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工。催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。
1、原料：
渣油和蜡油70%左右，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。
2、产品：
汽油、柴油、油浆(重质馏分油)、液体丙烯、液化气;各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。
3、基本概念：
催化裂化是在有催化剂存在的条件下，将重质油(例如渣油)加工成轻质油(汽油、煤油、柴油)的主要工艺，是炼油过程主要的二次加工手段。属于化学加工过程。
4、生产工艺：
常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔。
一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机，进入凝析油罐，经过再吸收塔、稳定剂，最后进行汽油精制生产汽油。
一部分油气通过分馏塔进入柴油汽提塔，然后将柴油精制成柴油。部分油气通过分馏塔进入油浆循环，最终生成油浆。
一部分油气经分馏塔进入液烃缓冲罐，经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇萃取塔、预碱洗罐、胺液收集器、脱硫萃取塔、缓冲塔，最后进入液态烃罐形成液化气。
一部分油气通过液烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精制丙烯塔、回流罐，最后进入丙烯区球罐形成液体丙烯。液体丙烯在聚丙烯车间进一步加工生产聚丙烯。
三、延迟焦化
焦炭化(简称焦化)是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。它又是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。尤其是某些行业对优质石油焦的特殊需求，致使焦化过程在炼油工业中一直占据着重要地位。
1、原料：
延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比，延迟焦化的原料可以是重油、渣油甚至是沥青，对原料的品质要求比较低。渣油主要的转化工艺是延迟焦化和加氢裂化。
2、产品：
主要产品是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油和部分气体，各自比重分别是：蜡油占23-33%，柴油22-29%，焦碳15-25%，粗汽油8-16%，气体7-10%，外甩油1-3%。
3、基本概念
焦化是以贫氢重质残油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料，在高温（400～500℃）下进行的深度热裂解反应。通过裂解反应，部分渣油转化为气态烃和轻质油产品；由于缩合反应，另一部分残渣转化为焦炭。一方面，由于原料较重，含有相当数量的芳烃，另一方面，焦化反应条件比较苛刻，因此缩合反应占很大比例，产生的焦炭较多。
4、生产工艺
延迟焦化装置的生产工艺分为焦化和除焦两部分，焦化为连续操作，除焦为间隙操作。由于工业装置一般设有两个或四个焦炭塔，所以整个生产过程仍为连续操作。
a.原油预热，焦化原料(减压渣油)先进入原料缓冲罐，再用泵送入加热炉对流段升温至340~350 ℃ 左右。
b.经预热后的原油进入分馏塔底，与焦炭塔产出的油气在分馏塔内(塔底温度不超过400℃)换热。
c.原料油和循环油一起从分馏塔底抽出，用热油泵打进加热炉辐射段，加热到焦化反应所需的温度(500 ℃ 左右)，再通过四通阀由下部进入焦炭塔，进行焦化反应。
d.原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内，油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔，与原料油换热后，经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油。塔底循环油和原料一起再进行焦化反应。
四、加氢裂化
重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比，而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的。改变油品的氢碳比有两条途径，一是脱碳，二是加氢。
1、原料：重质油等
2、产品：轻质油(汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料)
3、基本概念
加氢裂化属于石油加工过程中的加氢路线。在催化剂存在下从外部补充氢气，以提高油品的氢碳比。
加氢裂化本质上是加氢和催化裂化的有机结合。一方面可以通过裂化反应将重油产品转化为汽油、煤油、柴油等轻油产品，另一方面可以防止催化裂化等大量焦炭的形成，还可以脱硫，原料中的氯和氧杂质通过氢化使烯烃饱和。
4、生产流程
按反应器中催化剂所处的状态不同，可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式。
(1)固定床加氢裂化
固定床是指将颗粒催化剂放置在反应器中，形成静态催化剂床。原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后，进入反应系统。首先进行加氢处理以去除硫、氮、氧杂质和二烯烃，然后进行加氢裂化反应。反应产物经冷却、分离、减压、分馏后，目标产物送出装置，分离出氢含量高（80%、90%）的气体作为循环氢使用。
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