我国也在加快润滑油厂异构脱蜡技术开发。我国是润滑油生产、进口和消费大国。为世界第二大消费国。接下来就让今日油价网小编带您进行深入的了解润滑油基础油技术发展的过程是什么。

1993年选择性异构脱蜡技术的工业应用是基础油加氢技术的突破性进展，因为溶剂脱蜡是将原料油中的蜡分子脱除，催化脱蜡是将原料油中的蜡分子裂化为低分子C3-C8烃类，而异构脱蜡是将蜡分子异构化为润滑油基础油，基础油收率大幅度提高、原料油的灵活性大，使异构脱蜡技术成了当今世界最受欢迎的生产润滑油基础油的脱蜡技术。自1993年异构脱蜡技术工业应用以后，雪佛龙德士古公司关闭了里奇蒙润滑油厂的溶剂脱蜡装置，将催化脱蜡装置改造为异构脱蜡装置，全部润滑油基础油都通过异构脱蜡装置生产。以后又有两套异构脱蜡工业装置投产，加速了北美地区润滑油基础油升级换代的步伐。

截至2008年统计，采用雪佛龙公司异构脱蜡催化剂的工业装置生产能力约为125000桶/日(663万吨/年)，另外还有60000桶/日(318万吨/年)的工业装置处在设计和施工阶段，其中有一些是扩建项目。

采用雪佛龙公司的异构脱蜡工艺及异构脱蜡催化剂可生产低温流动性良好的高质量润滑油基础油。对于含蜡原料，基础油产率为90%-95%。对于典型规模的异构脱蜡/异构精制装置，单位投资费约为6000美元/桶/天。处理每立方米进料的公用工程费用为：电力20.8kw、燃料353MJ、蒸汽(过热)33.3kg、蒸汽(饱和，产出)15.1kg、冷却水1208kg、化学氢耗30~50Nm3/m3。截至2008年，已有18套装置投入运转或建设中。

我国大庆炼化公司采用雪佛龙异构脱蜡工艺生产20万吨/年基础油装置于1999年底投产。工艺流程上，采用全加氢工艺，分别为加氢脱氮(HDN)、异构脱蜡(IDW)和加氢补充精制(HDF)三部分。上海高桥石化公司建设的国内最大30万吨/年润滑油加氢装置，于2004年6月投产，该装置是中石化首套润滑油加氢装置，也是我国最大的高档润滑油基础油生产装置。该装置采用雪佛龙异构脱蜡工艺技术，产品质量达到APIⅡ类、部分达到Ⅲ类标准。该项目的建成投产不仅有助于提升我国的润滑油档次，而且能满足市场日益提高的润滑油质量要求。

雪佛龙公司第二代催化剂：1996年第二代异构脱蜡催化剂在美国Richmond炼油厂工业应用。1997年韩国SK公司的异构脱蜡装置投产，与催化脱蜡相比，异构脱蜡的基础油收率提高20%，粘度指数提高10个单位，使SK公司成为全球III类基础油的主要供应商。雪佛龙公司又开发了第三代催化剂，目标是进一步提高基础油收率和质量，中型试验表明，用100N中性油料至30厘沲光亮油料等多种原料，基础油收率和质量都有不同程度提高。该公司又开发了第三代催化剂，中型试验表明，用加氢裂化尾油生产III类100N中性油，用新一代催化剂与用第二代催化剂相比，在得到的基础油倾点相同时，收率提高2.5-5.0%，粘度指数提高1.5-3.0个单位。2003年新一代催化剂开始在炼厂使用，工业应用的结果见某炼厂于2005年采用第三代催化剂替代第二代催化剂。中试条件为：压力14.8MPa、空速1.0-1.5、氢油循环比535-890m3/m3，用含蜡15%的全馏分II类润滑油料作原料，同时生产很轻、轻和中中性油三种产品，结果表明，用第三代催化剂的基础油收率比用第二代催化剂提高4%。在压力14.8MPa、空速1.0、氢油循环比890m3/m3的条件下，用含蜡30%的全馏分III类润滑油料作原料，同时生产很轻、轻和中中性油三种产品，中试结果表明，用新一代催化剂的基础油收率比用第二代催化剂提高6%，产品收率的性质见表8。另一炼厂采用雪佛龙公司的加氢裂化/异构化脱蜡技术，原料油是溶剂脱蜡的减压轻瓦斯油、溶剂精制的减压重瓦斯油和溶剂脱沥青油，产品为150N中性油至20厘沲光亮油，轻产品是II类基础油，重产品是III类基础油。炼厂加工高含蜡的石蜡基原油，在生产石蜡的过程中副产软蜡。通常用软蜡作为催化裂化原料。异构脱蜡装置建成后，用软蜡作原料生产粘度指数很高的基础油。工业生产的结果是：粘度为2厘沲的基础油收率为16.23%；粘度为5.0厘沲的基础油收率为59.99%，倾点-16℃，100℃粘度5.65厘沲，40℃粘度29.01厘沲，粘度指数138。

实践表明，第三代催化剂与第二代异构脱蜡催化剂ICR-408和加氢后处理催化剂ICR-407相比，第三代催化剂ICR-418和ICR-417能进一步提高基础油收率和质量，可更灵活地操作。韩国SK公司在2003年已率先使用了第三代催化剂。基于成功地应用，SK公司的第二套异构脱蜡装置也选用第三代催化剂，并于2004年夏季投产。此外，至少还有三套装置在2004年使用了第三代催化剂。以生产Ⅱ类150N中性油为例，用ICR-418与ICR-408相比，在得到倾点相同的基础油时，收率提高1.8%-2.5%，粘度指数提高2-2.5个单位。以生产Ⅲ类100N中性油为例，用ICR-418与ICR-408相比，在得到倾点相同的基础油时，收率提高4%-5%。以生产500N中性油为例，用ICR-418与ICR-408相比，在得到倾点相同的基础油时，收率提高3%-4.5%，粘度指数提高2-2.5个单位。第三代加氢后处理催化剂ICR-417与第二代ICR-407相比，催速试验表明，反应温度降低30℃以上。

另外，埃克森美孚公司生产高粘度指数(VI)润滑油基础油的催化脱蜡技术为选择性催化脱蜡(MSDW)工艺，它可生产高VI/低芳烃基础油(轻中质至光亮油料)，副产物包括燃料气、石脑油和低倾点柴油。反应器内件采用专有的星形涡流急冷区技术。MSDW工艺的操作条件为：反应温度288-427℃，氢分压3.5-17.6MPa，液时空速0.4-3.0，转化率取决于进料蜡含量和所需的倾点降低度。采用MSDW工艺的装置单位投资为3000-3500美元/桶/天(美国墨西哥湾基准)。截至2008年，已有8套装置投入运转，另有4套装置在设计中。

埃克森美孚研究与工程公司(EMRE)和中国石油化工股份有限公司于2010年1月22日共同宣布，中国石化选用EMRE的润滑油选择脱蜡催化剂技术，在中国石化北京燕山分公司炼厂新建一套润滑油选择脱蜡催化装置，年加工能力为26.8万吨未转化油。新建的MSDW装置在结构上有效利用了来自新加氢裂化装置可用的未转化油(UCO)进料生产Ⅱ类加和Ⅲ类润滑油基础油，黏度等级范围从4厘沲(cSt)-10厘沲。自1997年以来，EMRE的润滑油选择脱蜡催化剂工艺的可靠性己经在全球多套装置的运行中得到证实，并且催化剂寿命不断延长。其间，工艺不断优化，催化剂性能显著提高。

我国也在加快润滑油厂异构脱蜡技术开发。我国是润滑油生产、进口和消费大国。为世界第二大消费国。虽然我国也是润滑油生产大国，但由于大部分生产企业仍沿用传统工艺，技术落后，只能满足中低档润滑油的市场需求。润滑油基础油加氢异构脱蜡是上世纪90年代出现的新炼油技术，用于生产高档润滑油，被称为近些年石油炼制技术的重大技术进步。该技术的核心是一种特殊孔道结构分子筛担载贵金属的多功能加氢异构催化剂，仅为个别大型跨国石油公司掌握。大连化物所自1999年起与中石油合作，开始研制异构脱蜡催化剂。历经小试开发、中试放大和工业试验，通过一系列创新集成及技术突破，解决了若干工程和技术难题，研制成功3种新型分子筛，并实现规模化工业生产，开发并制造出适合我国大庆石蜡基原料的催化剂，最终在中石油大庆炼化20万吨/年高压加氢装置上实现了工业应用。2009年8月，该催化剂顺利完成了生产标定。结果表明：催化剂具有活性高、原料适用范围广、产品质量好、基础油收率高、副产品附加值高、重质基础油收率高等优点。除了原有高档润滑油基础油产品外，还开发出了高标号食品级白油等一系列新产品。

截至2009年9月中旬，中国科学院大连化学物理研究所与中石油石油化工研究院合作开发的、具有自主知识产权的润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂及成套技术在中石油大庆炼化分公司20万吨/年高压加氢装置上成功应用。该装置每年可处理20万吨大庆高含蜡减压蜡油、生产15万吨高档润滑油基础油，实现产值近20亿元，预期为企业创效益6亿余元。该催化剂的成功应用打破了国际大公司的技术壁垒，不但使我国润滑油基础油生产技术达到国际先进水平，还使我国石油炼制加氢催化剂的研发和制备技术步入世界前列。

中科院大连化物所与中国石油天然气股份公司合作开发的加氢异构脱蜡生产高档润滑油基础油成套技术工业应用入围2009年度中石油十大科技进展。润滑油基础油异构脱蜡催化剂及工艺于2008年11月在中国石油大庆炼化分公司20万吨/年高压加氢装置成功实现工业应用，2009年8月装置通过工业运行标定。工业运行数据显示，与国际同类先进技术相比，该工艺在处理200SN原料油时，Ⅱ类中质基础油收率提高8个百分点；处理650SN原料时，Ⅲ类重质基础油收率提高20个百分点。此外该项目还开发成功高标号食品级PS白油新产品，以及生产5W/40多级高档润滑油用5cstⅢ类基础油新工艺。截至2009年，20万吨/年高压加氢装置已处理原料油10万多吨，生产高档润滑油基础油近9万吨。据悉，该项工艺的研发历经十年时间，项目组开发成功若干新型分子筛材料，并取得工业制备技术的突破，研制出活性高、重质基础油收率高的新型异构脱蜡催化剂PIC802，共获得9项专利授权。

中国石化抚顺石油化工研究院在加氢裂化尾油异构脱蜡技术研发并成功工业应用的基础上，于2011年3月底宣布，开发出加氢裂化尾油异构脱蜡-加氢补充精制一段串联生产APIⅡ、Ⅲ类润滑油基础油的技术。该技术的主要技术指标达到世界先进水平，已在23万吨/年加氢裂化尾油加氢生产润滑油基础油装置上首次实现工业应用。为适应我国润滑油产品升级换代的需要,抚顺石油化工研究院在加氢裂化尾油异构脱蜡-加氢补充精制一段串联技术开发中，设置两台串联反应器，一反应器装填具有异构活性强、目的产品选择性高的异构脱蜡催化剂，用于降低加氢裂化尾油的凝点并最大限度地保持原料的黏度指数；二反应器装填芳烃饱和活性高的加氢补充精制催化剂，提高润滑油基础油产品的颜色及光安定性。中试研究及工业应用结果表明，该院开发的加氢裂化尾油异构脱蜡-加氢补充精制一段串联技术可以生产APIⅡ、Ⅲ类润滑油基础油，填补了国内加氢法生产APIⅡ、Ⅲ类润滑油基础油技术空白，显著提高了我国炼油企业润滑油基础油产品品质和市场竞争力。

高桥石化突破润滑油基础油脱酸传统工艺，首次将硅酸镁用于基础油脱酸，脱酸率从传统工艺的30%提高到72%以上。该基础油脱酸工艺为劣质原油提炼优质润滑油拓展了广阔空间。随着我国发动机技术的日益升级，有关部门对生产润滑油基础油的高桥石化提出了加大油品升级换代的要求。高桥石化缜密安排，进行了系列理论探讨和实验室试验，启动了基础油硅酸镁脱酸工业试验，以期通过攻关降低酸值，延长产品使用寿命，提高产品附加值。硅酸镁是一种用于化工生产的高效吸附剂辅料，价格昂贵，迄今为止一直用于聚酯生产，国内外现有技术文件没有发现用于润滑油基础油加工领域。高桥石化科研人员发扬创造精神，第一次将硅酸镁用于改善润滑油基础油的酸值指标，以成本的小幅提升来达到产品质量和售价较大提升的目的，从而提高经济效益。高桥石化于2013年1月中旬在糠醛和白土装置的减4线上进行为期三天的试验，根据分析部门对脱酸前后原料和润滑油精制油酸值的分析，证明试验效果非常明显，减4线油品HVI650酸值由原来的0.09毫克氢氧化钾/克下降至0.01毫克氢氧化钾/克，远低于0.05毫克氢氧化钾/克的指标要求。

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大庆炼化公司润滑油厂异构脱蜡国产催化剂标定工作2009年6月初完成。相关数据表明，采用该催化剂加工200SN、650SN两种原料时，其基础油收率同比分别提高4%、10%，达到预期效果。对脱蜡油200SN和650SN两种原料进行产品分析显示，国产催化剂在加工这两种原料时基础油收率均达到大庆炼化异构脱蜡装置换剂技术协议指标要求。加工脱蜡油200SN原料时，重质基础油收率比协议提高约4%，重质基础油收率与雪佛龙催化剂初期收率相同；加工脱蜡油650SN原料时，重质油收率比协议指标提高10%左右，基础油总收率与雪佛龙催化剂初期收率相比提高2%-3%，重质产品(Ⅲ类基础油)收率比雪佛龙催化剂提高约27%。

2009年11月4日，中国石油大庆炼化分公司宣布在润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂及成套技术产业化方面取得重大突破，该技术成功应用于20万吨/年高压加氢装置。据介绍，该催化剂是中科院大连化物所和中国石油化工研究院经过10年努力共同开发出的具有自主知识产权的先进炼油技术。该装置可年处理20万吨大庆高含蜡减压蜡油，生产15万吨以上高档润滑油基础油，实现年产值近20亿元，预期为企业每年创造效益超过6亿元。

由中国石化抚顺石油化工研究院等完成的加氢裂化尾油异构脱蜡技术开发及工业应用项目，2009年7月日通过中国石化组织的鉴定。鉴定认为，该工艺技术成熟，可以规模化生产。新技术可用于多种压力等级的异构脱蜡工艺过程，具有较好的异构降凝效果和较高的选择性。抚顺石化院针对该技术开发的催化剂，具有异构化活性和选择性高、稳定性好、原料适应性强等特点，目前已获得16件发明专利授权，其中国外专利2件。这项技术已分别在中国石化金陵分公司10万吨/年和齐鲁分公司20万吨/年异构脱蜡工业装置上成功实现了工业应用。